Saterdag, 20 September 2014

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI KOMPETENSI MATA KULIAH Setelah mempelajari mata kuliah ini, mahasiswa diharapkan mampu: • Memahami pengembangan sistem pengendalian produksi dan umpan balik informasi perkembangan produksi. • Menguasai penyelesaian soal-soal yang berkaitan dengan Perencanaan dan Pengendalian Produksi, dan teknik-teknik khusus dalam perencanaan dan pengendalian kegiatan produksi Definisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi • Perencanaan dan pengendalian produksi yaitu merencanakan kegiatan-kegiatan produksi, agar apa yang telah direncanakan dapat terlaksana dengan baik. • Perencanaan produksi : aktivitas untuk menetapkan produk yang diproduksi, jumlah yang dibutuhkan, kapan produk tersebut harus selesai dan sumber-sumber yang dibutuhkan. • Pengendalian produksi : aktivitas yang menetapkan kemampuan sumber-sumber yang digunakan dalam memenuhi rencana, kemampuan produksi berjalan sesuai rencana, melakukan perbaikan rencana. Tujuan utama : • Memaksimumkan pelayanan bagi konsumen • Meminimumkan investasi pada persediaan • Perencanaan kapasitas • Pengesahan produksi dan pengendalian produksi • Persediaan dan kapasitas • Penyimpanan dan pergerakan material • Peralatan, routing dan proses planning • dll. Tujuan dan Fungsi Perencanaan & Pengendalian Produksi Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi: Mengusahakan agar perusahaan dapat berproduksi secara efisien dan efektif. Mengusahakan agar perusahaan dapat menggunakan modal seoptimal mungkin. Mengusahakan agar pabrik dapat menguasai pasar yang luas. Untuk dapat memperoleh keuntungan yang cukup bagi perusahaan. Fungsi perencanaan dan pengendalian produksi: Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan dalam jumlah produk sebagai fungsi dari waktu. Memonitor permintaan yang aktual, membandingkannya dengan ramalan permintaan sebelumnya dan melakukan revisi atas ramalan tersebut jika terjadi penyimpangan. Menetapkan ukuran pemesanan barang yang ekonomis atas bahan baku yang akan dibeli. Menetapkan sistem persediaan yang ekonomis. Fungsi perencanaan dan pengendalian produksi: Menetapkan kebutuhan produksi dan tingkat persediaan pada saat tertentu. Memonitor tingkat persediaan, membandingkannya dengan rencana persediaan, dan melakukan revisi rencana produksi pada saat yang ditentukan. Membuat jadwal produksi, penugasan, serta pembebanan mesin dan tenaga kerja yang terperinci. Tingkatan Perencanaan dan Pengendalian Produksi • Perencanaan jangka panjang Kegiatan peramalan usaha, perencanaan jumlah produk dan penjualan, perencanaan produksi, perencanaan kebutuhan bahan, dan perencanaan finansial. • Perencanaan jangka menengah Perencanaan kebutuhan kapasitas, perencanaan kebutuhan material, jadwal induk produksi, dan perencanaan kebutuhan distribusi. • Perencanaan jangka pendek Kegiatan penjadwalan perakitan produk akhir, perencanaan dan pengendalian input-output, pengendalian kegiatan produksi, perencanaan dan pengendalian purchase, dan manajemen proyek . Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi 1. Peramalan kuantitas permintaan 2. Perencanaan pembelian/pengadaan: jenis, jumlah, dan waktu 3. Perencanaan persediaan: jenis, jumlah, dan waktu 4. Perencanaan kapasitas: tenaga kerja, mesin, fasilitas 5. Penjadwalan produksi dan tenaga kerja 6. Penjaminan kualitas 7. Monitoring aktivitas produksi 8. Pengendalian produksi 9. Pelaporan dan pendataan Pengertian Sistem Manufaktur • Manufaktur: kumpulan operasi dan aktivitas yang saling berhubungan untuk membuat suatu produk, meliputi; perancangan produk, pemilihan material, perencanaan proses, perencanaan produksi, produksi, inspeksi, manajemen, dan pemasaran. • Produksi: serangkaian proses yang dilakukan untuk membuat produk. • Proses produksi manufaktur: aktivitas sistem manufaktur terkecil yang dilakukan untuk membuat produk, yaitu proses permesinan maupun proses pembentukan lainnya. • Rekayasa manufaktur: kegiatan perancangan, operasi, dan pengendalian proses manufaktur. • Sistem manufaktur: suatu organisasi yang melaksanakan berbagai kegiatan manufaktur yang saling berhubungan, dengan tujuan menjembatani fungsi produksi dengan fungsi-fungsi lain di luar fungsi produksi, agar dicapai performansi produktivitas total sistem yang optimal, seperti; waktu produksi, ongkos, dan utilitas mesin. Klasifikasi Sistem Manufaktur 1. Tipe produksi • Make to Stock (MTS) • Assemble to Order (ATO) • Make to Order (MTO) • Engineering to Order (ETO) Klasifikasi Sistem Manufaktur 2. Volume produksi • Produksi massa • Produksi batch • Produksi job shop Produksi massa • Laju serta tingkat produksi pada produksi massa umumnya tinggi, • Permintaan terhadap produk yang dihasilkan tinggi, • Peralatan umumnya mempunyai fungsi khusus, • Keahlian tenaga kerja tidak terlalu tinggi sebagai akibat dari fungsi peralatan yang khusus. Produksi batch • Ukuran lot produksi adalah medium, • Tujuan: untuk memenuhi kebutuhan konsumen terhadap produk-produk yang diperlukan secara kontinu, • Peralatan umumnya mempunyai fungsi umum tetapi dirancang untuk tingkat produksi yang tinggi. Produksi job shop • Tingkat produksi rendah, • Peralatan mempunyai fungsi umum, • Keahlian yang diperlukan tenaga kerja cukup tinggi, • Biasanya membuat berdasarkan pesanan Klasifikasi Sistem Manufaktur 3. Aliran produksi • Fixed Site (Project) • Job Shop (Jumbled Flow) • Flow Shop Flow Shop • Small-Batch Line Flow, mempunyai semua karakter flow shop, tetapi tidak semua memproses produk yang sama secara terus menerus. Memproses beberapa produk dengan ukuran batch kecil, dengan kebutuhan setup per batch. Digunakan ketika biaya proses bisa dipertimbangkan, permintaan part rendah, dan non-diskrit. Contohnya adalah farmasi. • Large-Batch (Repetitive) Line Flow, memproduksi produk diskrit dalam volume besar tetapi tidak kontinu. • Continuous Line Flow merefer pada proses kontinu dari fluida, bedak, logam, dan lain-lain. Biasa digunakan pada industri gula, minyak, dan logam lainnya. Klasifikasi Sistem Manufaktur 4. Tata letak (lay out) • Fixed position layout • Process layout • Product flow layout Kesimpulan • Setiap jenis sistem produksi memerlukan proses perencanaan dan pengendalian yang berbeda. • Setiap jenis sistem manufaktur mempunyai kelebihan dan kekurangan. • Perencanaan dan pengendalian produksi bertujuan agar aktivitas produksi berjalan seefektif dan seefisien mungkin. • Sistem manufaktur mempunyai pengertian yang lebih luas daripada sistem produksi.

Donderdag, 24 April 2014

Pengantar Manajemen dan Bisnis (SMTR Genap) UTS.



Pengantar Manajemen dan Bisnis
UTS Semester Genap/Teknik Industri

1.    Bisnis Merupakan Kegiatan dalam menjual produk atau jasa agar memberkan keuntungan bagi pemiliknya, bisnis merupakan kegiatan Beresiko memberikan kerugian baik dari segi material atau non material. Namun bila berhasil maka akan memberikan keuntungan dan kesejahteraan bagi pemiliknya. Lalu bagimana cara agar terhidar dari Resiko Bisnis?
2.    Manajemen Terdiri dari beberapa komponen penting yang saling mendukung dan melengkapi. Bila salah satu komponen gagal maka akan mengganggu komponen lain. Sebutkan komponen-kompnen tersebut?
3.    Setiap perusahaan menghasilkan barang dan/atau jasa serta diproduksi karena ada yang memerlukan, bagaimana caranya agar barang atau jasa sampai ke pelanggan tepat waktu dan sesuai keinginan pelanggan?
4.    Tidak selamanya suatu perusahaan yang telah melakukan segala sesuatunya dengan baik akan sukses. Terkadang ada beberapa kendala atau halangan yang tidak dapat dihindari contohnya tertipu rekan kerja atau tertimpa bencana serta kendala –kendala lainya. Apa yang dimaksud dengan prinsip dan standarisasi yang diharapkan mampu mendukung kemajuan dan perkembangan suatu perusahaan.
5.    Bentuj usaha bisnis dengan skala kecil pun sebuah upaya manjemen bisnis yang baik, hanya berbeda pada ukuran skala saja serta pengerjaannya yang lebih sederhana dan bias dikerjakan rangkap oleh satu atau dua orang dari pengelola bisnis tersebut. Apa yang menjadi patokan utama dalam manajemen Bisnis.
Answar :
Resiko bisnis adalah : Berikut ada beberapa langkah Cara Mengatasi Resiko Bisnis yang mungkin dapat berguna bagi kita yang ingin membuka usaha atau bisnis :
  1. Melakukan Riset Pasar. Dalam memulai bisnis apapun maka hal pertama yang mesti dipikirkan sebelum hal-hal yang lainnya adalah “apakah ada pasarnya produk yang mau kita jual ?” Dari hasil riset akan dapat dikethaui sejauh mana produk yang akan kita jual laku di pasaran kemudian riset selanjutnya adalah apakah resiko terbesar dalam menjual atau membuat produk tersebut ? Resiko tersebut misalnya tingkat kegagalan, tingkat persaingan, tingkat kesulitan pembuatan dan sebagainya. Semua resiko tersebut perlu dilakukan riset kecil-kecilan agar bila resiko tersebut benar-benar terjadi kita sudah mempersiapkan strategi sedini mungkin untuk mengatasi resiko tersebut sehingga resiko dapat diminimalisir sekecil mungkin. Saat ini riset pasar dapat dilakukan dengan cara mudah melalui internet yang tidak perlu biaya namun terkadang juga ada produk yang tidak sesuai bila dilakukan riset pasar melalui internet, jadi tergantung produk yang akan kita jual.
  2. Cari Informasi Tentang Kunci Kesuksesan Bisnis Anda. Dengan informasi tersebut akan berguna untuk membantu menentukan langkah-langkah yang jitu untuk menangani resiko yang muncul dan bukan mengambil langkah yang justru menimbulkan resiko yang lain. Informasi ini sangat penting terutama yang terkait dengan pengalaman orang lain  yang telah melakukan bisnis yang sama sehingga resiko besar yang terjadi yang telah mereka alami sebagai pelajaran untuk kita agar tidak terjadi pada bisnis kita.
  3. Pilih Produk Sesuai dengan Keahlian, Kemampuan, Hobi dan Minat. Bila kita berbisnis sesuai dengan hal-hal tersebut maka keuntungannya adalah kita telah mempunyai bekal pengetahuan dan keahlian untuk mengurangi resiko yang mungkin datang di tengah jalan. Nah, lain halnya jika kita bisnis hanya mengikuti trend saat ini tanpa memperhitungkan aspek tadi maka yang akan terjadi adalah bisnis berhenti ditengah jalan karena kita tidak bisa mencari solusinya berhubung kita bukan ahlinya, khan kita hanya ikut-ikutan.
  4. Modal Usaha Disesuaikan Dengan Kemampuan. Resiko besar dapat terjadi pada bisnis yang modalnya tidak sesuai dengan kemampuan kita. Oleh karena itu usahakan memilih bisnis yang sesuai dengan kemampuan kita atau paling tidak jika terjadi sesuatu maka kita tidak habis-habisan. Jika modal kita masih terbatas jangan mengambil peluang bisnis dengan modal besar dan resiko besar dengan cara sebagian besar hutang. Dengan berhutang maka akan meningkatkan tingkat resiko bila kita bila tidak bisa menggunakan hutang dengan baik.
  5. Keyakinan dan Kreatifitas. Dengan keyakinan, keteguhan hati dan kreatifitas dalam mengembangkan dan memunculkan ide-ide yang baru maka resiko bisnis akan berkurang. Kenapa ? Ya, kalau kita berbisnis tetapi kita sendiri tidak yakin dengan apa yang kita lakukan maka dijamin tidak akan sukses dan keyakinan juga berlu didukung oleh ketekunan dan keteguhan hati dalam menghadapi resiko yang muncul. Kreatfititas juga akan mempermudah dalam mencari jalan keluar pada saat resiko terjadi karena jika kita kreatif maka solusi akan mudah didapatkan.
  6. Pilih Produk Bukan Musiman. Bila kita memilih produk musiman, sedang booming, sedang ngetrend maka resiko kegagalan juga besar. Jadi untuk meminimalisir resiko pilihlah produk yang benar-benar dibutuhkan oleh masyarakat sepanjang waktu meskipun biasanya pesaingnya banyak namun kita bisa mensiasati dengan memberikan nilai tambah yang berbeda dengan mereka.
Kita bisa simpulkan dari informasi di atas bahwa semua bisnis itu beresiko baik yang  besar maupun yang kecil namun bukan berarti resiko tersebut tidak dapat diatasi. Bila kita menggunakan strategi yang benar, keyakinan, keuletan dan kreatif maka resiko akan mudah diatasi sehingga tidak sampai merugikan bisnis kita yang akhirnya berhenti di tengah jalan. Salam Sukses !

Donderdag, 17 April 2014

NARKOBA DAN BAHAN-BAHANNYA





Narkoba adalah akronim dari NARkotika PsiKOtropika bahan adiktif lainnya. Menurut WHO (1969), yang dimaksud dengan narkoba adalah setiap saat yang apabila masuk kedalam tubuh makluk hidup, akan menyebabkan perubahan kedalam tubuh makluk hidup, akan menyebabkan perubahan baik secara fisik maupun psikologis. Narkoba adalah zat yang mampu mengubah pikiran, perasaan, fungsi mental dan perilaku sesorang.
Narkotika adalah zat atau obat baik yang berasal dari tanaman maupun bukan tanaman, serta sintesis maupun semi sintesis, yang dapat menyebabkan penurunan atau perubahan kesadaran, hilangnya rasa, sampai menghilangkan  nyeri dan menimbulkan ketergantungan atau kecanduan, yang digolongkan narkotika menurut UU no. 22 tahun 1997 adalah opioda (opium, heroin/putauw, morfin, codein, metadon, petidin) cannabis (ganja, mariyuana, hashis, dan kokain.
Psikotropika adalah zat atau obat alamiah maupun sintesis bukan narkotika yang berkasiat melalui pengaruh selektif pada susunan syaraf pusat yang menyebabkan perubahan khas pada aktivitas mental dal perilaku. Di dalam UU psikotropika No. 5 tahun 1997 yang termasuk psikotropika adalah : amphetamine (sabu, acstasy, inex) LSD (lysergic Dietylamine), benzodiazepine (diazepam, mogadon, pilkoplo, lexotan, klobazam, valium).
Bahan adiktif adalah : zat atau bahan yang tidak termasuk kedalam golongan narkotika atau psikotropika, tetapi menimbulkan ketergantungan antara lain seperti alkohol, tembakau, kafein, sedatif hipnoik, halusinogen (LSD, jamur tahi sapi) dan inhalansia (lem, bensin, aseton, pengharum ruangan dan lain.
Penyebab seseorang mengonsumsi narkoba biasanya adalah karena ingin tahu, coba-coba, ingin dianggap dewasa/hebat, ingin diterima dalam pergaulan, kenikmatan, tidak bisa tidur, frustrasi dan karena gelisah/cemas. Dapat juga karena dipengaruhi teman, misalnya dibujuk, ditekan, atau dijebak. Selain itu, kondisi keluarga yang kurang harmonis dan kurang mendapat perhatiaan orang tua juga tak kalah pentingnya sebagai pendorong masuk ke 'Dalam NARkoba'.

                                    Written by :Uwigubuy Marchello Yogi
(sumber : Anakku, Jauhi Narkoba! Hal.10 - 11)

Maandag, 25 November 2013

The GRAI - GIM



The Grai-GIM Reference Model Arsitektur dan Metodologi
7.1 THE GLOBAL MODEL
From the consideration expressed above, we can say that a manufacturing system may be aplit into two parts (Fig.7.1):
·           On the one hand the physical system composed of the people, fasilities, materials and techniques which the has the aim of transforming the raw material components into a final prodect in order to add value to the material flow :
·           On the other hand control system whose purpose is to control the physical system in accordance with the objectives defined.
The control system can also be split into two subsystem (Fig.7.2)
·           A decision system
·           An information system

This to dimensional decomposition enables the consepts of a decision center to be defined. A decision center contains as a generality all of the decisions made within one function and at one hierarchical level. Fig. 7.6 shows these consepts globally.
The hierarchically organisation of the decision system into decision system centres which are inter-related makes the information system hierarchically structured as well. Internal information from the phyisical system and external information from the surrounding environment is filtered and aggregated as required by the hierarchical level having to use it.


Figure 7.6 the GRAI – Gim global model.
The set consisting of the ‘decision system +information system’ (the control system) controls the physical system in order to reach the objectives which have been defined for the overall manufacturing system. The expression of this global action of the control action of the system on the physical system must be carried out by each hierarchical level of the structure through the relevant decision making tasks telated to the level of decision center considered. It is obvious that the decision made by a workshop manager within his decision center must operate only on the relevant part of the physical system (here the workshop concerned). The workshop manager has a representation of the physical system completely different from the representation which the production manager has. The expression of this difference is in terms of space (a smaller domain of intervention) and in terms of time. Then for each decision center there is a specific representation of the physical system which is a more or less aggregated view of some activities contained within it.
            The operational system shown by fig.7.6 is that part of the decision sysstem which is closet to the physical system. The operating system is characterized by its essentially real-time nature.  Considering the control system to be hierarchical leads one to consider having a correspondence hirarchical model of the physical system as in fig. 7.7 thus, a decision center aims at controlling a part of the physical system. The model wich this part of the decision center uses to develop its control operations will come from the









Figure 7.7 hierarchical model of physical system.



Figure 7.8 link between hierarchical sructure of the control system and hierarchical  model of the physical system.
 Same hierarchical view of the physical system which we have just introduced. This notion leads to a structure where each decision center is dedicated to a part of the physical system as is shown in Figure.7.8.
            To complete this nation of a hierarchical system, we must go back to the concept of aggregation of information.  As the level control which is considered is raised then the information used by this particular level is aggregated or condensed in relation to lower levels. This aggregation makes it possible for this higher level to use information about a larger domain with out violating any limit on the quantity of information beyond that with which it is possible to make efficient decissions on all the information available (fig.7.9). that is, there is a limit on the volume of information which can be considered at any level.
            The domain for decision making is expressed in terms of space (the limit on the size of the part of the physical system controlled by any one decision center- Fig.78). and in terms of the time (the notions of horisan and period).
            The detailed stricture of a decision center will be described overleaf.

Figure 7.9 Constant volume of absorbable information.

           
               
Terjemahan
The Grai - GIM Reference Model Arsitektur Dan Metodologi
7.1 GLOBAL MODEL
Dari pertimbangan dikemukakan di atas , kita dapat mengatakan bahwa sistem manufaktur dapat aplit menjadi dua bagian ( Fig.7.1 ) :
• Di satu sisi sistem fisik terdiri dari orang-orang , fasilities , bahan dan teknik yang memiliki tujuan mengubah komponen bahan baku menjadi product akhir agar dapat menambah nilai aliran material :
• Pada sistem kontrol sisi lain yang tujuannya adalah untuk mengontrol sistem fisik sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan .
Sistem kontrol juga dapat dibagi menjadi dua subsistem ( Fig.7.2 )
• Sebuah sistem keputusan
• Suatu sistem informasi

Hal ini untuk dekomposisi dimensi memungkinkan consepts dari pusat keputusan untuk didefinisikan . Sebuah pusat keputusan mengandung sebagai umum yang semua keputusan yang dibuat dalam satu fungsi dan pada satu tingkat hirarki . Gambar . 7.6 menunjukkan consepts ini secara global .
Organisasi hirarki dari sistem keputusan menjadi pusat sistem pengambilan keputusan yang saling berkaitan membuat sistem informasi hirarki terstruktur juga. Informasi internal dari sistem phyisical dan informasi eksternal dari lingkungan sekitarnya disaring dan dikumpulkan seperti yang dipersyaratkan oleh tingkat hirarki harus menggunakannya .



Gambar 7.6 yang Grai - model globalnya Gim .
Set terdiri dari ' sistem keputusan + informasi sistem ( sistem kontrol ) mengontrol sistem fisik untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan untuk sistem manufaktur secara keseluruhan . Ekspresi aksi global ini tindakan kontrol dari sistem pada sistem fisik harus dilakukan oleh setiap tingkat hirarki struktur melalui pengambilan keputusan tugas yang relevan telated ke tingkat pusat keputusan dipertimbangkan. Hal ini jelas bahwa keputusan yang dibuat oleh manajer lokakarya dalam pusat keputusannya harus beroperasi hanya pada bagian yang relevan dari sistem fisik (di sini lokakarya yang bersangkutan ) . Manajer lokakarya memiliki representasi dari sistem fisik yang sama sekali berbeda dari representasi yang manajer produksi memiliki . Ekspresi perbedaan ini adalah dalam hal ruang ( domain yang lebih kecil intervensi ) dan dari segi waktu . Lalu untuk setiap pusat keputusan ada representasi tertentu dari sistem fisik yang lebih atau kurang agregat pandangan beberapa kegiatan yang ada di dalamnya .
Sistem operasional yang ditunjukkan oleh fig.7.6 adalah bagian dari sysstem keputusan yang lemari untuk sistem fisik . Sistem operasi ini ditandai dengan dasarnya real-time alam. Mengingat sistem kontrol untuk menjadi lead hirarkis yang mempertimbangkan memiliki model hirarchical correspondeng dari sistem fisik seperti pada gambar . 7.7 demikian , pusat keputusan bertujuan mengendalikan bagian dari sistem fisik . Model Wich ini bagian dari pusat keputusan digunakan untuk mengembangkan operasi kontrol akan datang dari



Gambar 7.7 model hirarki sistem fisik .



Gambar 7.8 Hubungan antara sructure hirarkis sistem kontrol dan model hirarki dari sistem fisik .
 Tampilan hirarki yang sama dari sistem fisik yang baru saja kita diperkenalkan . Gagasan ini menyebabkan struktur di mana setiap keputusan pusat didedikasikan untuk menjadi bagian dari sistem fisik seperti yang ditunjukkan di Figure.7.8 .
Untuk melengkapi bangsa ini dari sistem hirarkis , kita harus kembali ke konsep agregasi informasi . Sebagai kontrol tingkat yang dianggap dinaikkan maka informasi yang digunakan oleh tingkat khusus ini dikumpulkan atau kental dalam kaitannya dengan tingkat yang lebih rendah . Agregasi ini memungkinkan untuk tingkat yang lebih tinggi ini menggunakan informasi tentang domain yang lebih besar dengan keluar melanggar batas apapun pada jumlah informasi di luar bahwa dengan mana dimungkinkan untuk membuat decissions efisien pada semua informasi yang tersedia ( fig.7.9 ) . yaitu , ada batas pada volume informasi yang dapat dianggap di tingkat manapun .
The domain untuk pengambilan keputusan dinyatakan dalam hal ruang ( batas pada ukuran bagian dari sistem fisik yang dikendalikan oleh salah satu decosion pusat - Fig.78 ) . dan dari segi waktu ( pengertian horisan dan periode ) .
The striktur rinci pusat keputusan akan dijelaskan di halaman sebelah .

Gambar 7.9 Volume Konstan informasi diserap .

Six Sigma Procces Teory



SIX SIGMA
I.         Pengertian
Six Sgma adalah suatu alat manajemen yang di gunakan untuk mengganti Total Quality Management (TQM), sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan. Dengan tujuan untuk  menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu pembuatan produk, dan mehilangkan biaya.
Six sigma juga disebut sistem komprehensive - maksudnya adalah strategi, disiplin ilmu, dan alat - untuk mencapai dan mendukung kesuksesan bisnis.
Six Sigma disebut strategi karena terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan, disebut disiplin ilmu karena mengikuti model formal,yaitu DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control )dan alat karena digunakan bersamaan dengan sattistik tools lainnya, seperti Diagram Pareto(Pareto Chart) dan Histogram.
Kesuksesan peningkatan kualitas dan kinerja bisnis, tergantung dari kemampuan untuk mengidentifikasi dan memecahkan masalah.  Kemampuan ini adalah hal fundamental dalam filosofi six sigma.

Six sigma dapat dijelaskan dalam dua perspektif, yaitu perspektif statistik dan perspektif metodologi.
I.1 Perspektif Statistik
Sigma dalam statistik dikenal sebagai simpangan baku (bahasa Inggris: standard deviation) yang menyatakan nilai simpangan terhadap nilai tengah.  Suatu proses dikatakan baik apabila berjalan pada suatu rentang yang disepakati. Rentang tersebut memiliki batas, batas atas atau USL (Upper Specification Limit) dan batas bawah atau LSL (Lower Specification Limit'') proses yang terjadi di luar rentang disebut cacat. Proses Six Sigma adalah proses yang hanya menghasilkan 3.4 DPMO (defect permillion opportunity).

Yield
(probabilitas tanpa cacat)
DPMO
(defect permillion opportunity)
Sigma
30.9 %
690.000
1
69.2 %
308.000
2
93.3 %
66.800
3
99.4 %
6.210
4
99.98 %
320
5
99.9997
3.4
6
I.2 Perspektif metodologi
Six Sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan masalah dan peningkatan proses melalui fase DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). DMAIC merupakan jantung analisis six sigma yang menjamin voice of costumer berjalan dalam keseluruhan proses sehingga produk yang dihasilkan memuaskan pelanggan.
§  Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan pelanggan, mengetahui CTQ (Critical to Quality).
§  Measure adalah fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan (Y).
§  Analyze adalah fase menganalisis faktor-faktor penyebab masalah/cacat (X).
§  Improve adalah fase meningkatkan proses (X) dan menghilangkan faktor-faktor penyebab cacat.
§  Control adalah fase mengontrol kinerja proses (X) dan menjamin cacat tidak muncul.

2.  SEJARAH SIX SIGMA
Carl Frederick Gauss (1777-1885) adalah orang yang pertama kali memperkenalkan konsep kurva normal dalam bidang statistik.  Konsep ini kemudian dikembangkan oleh Walter Shewhart di tahun 1920 yang menjelaskan bahwa 3 sigma dari nilai rata-rata (mean) mengindikasikan perlunya perbaikan dalam sebuah proses.
Pada akhir tahun 1970, Dr. Mikel Harry, seorang insinyur senior pada Motorola's Government Electronics Group (GEG) memulai percobaan untuk melakukan problem solving dengan menggunakan analisa statistik.  Dengan menggunakan cara tsb, GEG mulai menunjukkan peningkatan yang dramatis: produk didesain dan diproduksi lebih cepat dengan biaya yg lebih murah. Metode tersebut kemudian ia tuliskan dalam sebuah makalah berjudul "The Strategic Vision for Accelerating Six Sigma Within Motorola" Dr. Mikel Harry kemudian dibantu oleh Richard Schroeder, mantan exekutive Motorola, menyusun suatu konsep perubahan manajemen ( change management ) yang didasarkan pada data. Hasil dari kerja sama tersebut adalah sebuah alat pengukuran kualitas yg sederhana yg kemudian menjadi filosofi kemajuan bisnis, yg dikenal dengan nama Six Sigma.
3. Perbedaan Six Sigma dan Total Quality Management (TQM)
Thomas Pyzdek, seorang konsultan implementasi Six Sigma dan penyusun buku "The Six Sigma Handbook", pada bulan Februari 2001, menjelaskan adanya perbedaan penting antara Six Sigma dan TQM yaitu, TQM hanya memberikan petunjuk secara umum (sesuai dengan istilah manajemen yang digunakan dalam TQM). Petunjuk untuk TQM begitu umumnya sehingga hanya seorang pemimpin bisnis yang berbakat yang mampu menterjemahkan TQM dalam operasional sehari-hari. Secara singkat, TQM hanya memberikan petunjuk filosofis tentang menjaga dan meningkatkan kualitas, tetapi sukar untuk membuktikan keberhasilan pencapaian peningkatan kualitas.
Kemudian konsep Total Quality Control, di tahun 1950, menunjukkan bahwa kualitas produk bisa ditingkatkan dengan cara memperpanjang jangkauan standar kualitas ke arah hulu, yaitu di area engineering dan purchasing] Akan tetapi ada beberapa kelemahan yang muncul pada pelaksanaan Total Quality Control yaitu]:
1.        Terlalu fokus pada kualitas dan tidak memperhatikan isu bisnis kritis lainnya.
2.        Implementasi Total Quality Control menciptakan pemahaman bahwa masalah kualitas adalah masalahnya departemen Quality Control, padahal masalah kualitas biasanya berasal dari ketidakmampuan departemen lain dalam perusahaan yg sama.
  1. Penekanan umumnya pada standar minimum kualitas produk, bukan pada bagaimana meningkatkan kinerja produk.
Six Sigma dalam pelaksanaannya menunjukkan hal-hal menjadi solusi permasalahan di atas :
  1. Menggunakan isu biaya, cycle time dan isu bisnis lainnya sebagai bagian yg harus diperbaiki.
  2. Six sigma tidak menggunakan ISO 9000 dan Malcolm Baldrige Criteria tetapi fokus pada penggunaan alat untuk mencapai hasil yg terukur.
  3. Six sigma memadukan semua tujuan organisasi dalam satu kesatuan. Kualitas hanyalah salah satu tujuan, dan tidak berdiri sendiri atau lepas dari tujuan bisnis lainnya.
  4. Six sigma menciptakan agen perubahan (change agent) yg bukan bekerja di Quality Department. Ban hijau (Green Belt) adalah para operator yg bekerja pada proyek Six Sigma sambil mengerjakan tugasnya.
4.Faktor penting dalam implementasi Six Sigma
  1. Dukungan dari Top level (Top Management) Six sigma menawarkan pencapaian yang terukur yang tidak akan mampu ditolak oleh pemimpin perusahaan, yang dikerjakan oleh seorang super star yg sangat tahu apa yg harus dilakukan di bidangnya (Black Belt, Project Champion, Executive Champion).
  2. Tim yang hebat. Para Executive Champion, Deployment Champions, Project Champions, Master Black Belts, Black Belts, dan Green Belts adalah orang-orang yg terlatih dengan baik untuk mengerjakan proyek Six Sigma.
  3. Training yg berbeda dgn yg pernah ada. Anggota proyek Six Sigma adalah mereka yg pernah ditraining secara khusus dengan biaya antara $15,000-$25,000 per Black Belt, yg akan dibayar melalui saving yg didapat dari setiap proyek Six Sigma.
  4. Alat ukur yg baru, dengan menggunakan DPMO (Defects Per Million Opportunities) yang berhubungan erat dgn Critical to Quality (CTC) yg diukur berdasarkan persepsi customer, yg bisa dibandingkan antar departemen atau divisi dalam satu perusahaan.
  5. Tradisi perusahaan yg baru, yaitu mempromosikan usaha untuk melakukan peningkatan kualitas secara terus menerus.

·         Prosesnya
Langkah pertama adalah pembuatan keputusan oleh manajemen senior untuk terlibat dalam upaya tersebut. Karena akan membutuhkan sumber daya yang penting untuk organisasi keputusan ini harus dibuat oleh eksekutif kepala dan laporan langsung nya. Kemudian diadakan seminar eksekutif, biasanya satu sampai dua hari, untuk tim eksekutif untuk mempelajari pendekatan dasar dan mendiskusikan peran pribadi mereka. Salah satu peran penting adalah memilih "Champions", manajer senior yang akan mengawasi kerja aktual dari enam tim sigma. Perusahaan kemudian menyediakan kursus khusus untuk juara, biasanya tiga sampai lima hari yang panjang. Selama kursus metode dasar Six Sigma yang diperkenalkan dan Champions mulai bekerja keras saat para pemimpin tim (sering disebut sabuk hitam) akan terlibat. Beberapa perusahaan menyebutnya sebagai 'tim perbaikan proses' dan ' spesialis perbaikan proses ' tapi singkatan ini kurang diperhatikan serta mulai ditinggalkan, kemudian muncul istilah dalam karate "sabuk hitam" dan menjadi lebih populer.

5. DMAIC

Metode yang digunakan untuk meningkatkan proses ( termasuk didalamny proses produksi ) diringkas dengan inisial DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan pelanggan, dan membangun tim. fase ini tidak banyak menggunakan statistik, alat-alat (tools) statistik yang sering dipakai pada fase ini adalah diagram sebab-akibat (Cause and Effect Chart) dan Diagram Pareto (Pareto Chart). Kedua alat (tool)statistik tersebut digunakan untuk melakukan identifikasi masalah dan menentukan prioritas permasalahan.
Aspek-aspek yang perlu diperhatikan dalam menentukan masalah adalah
  • Spesifik, menjelaskan secara tepat apa yang salah, bagian proses mana yang salah dan apa salahnya.
  • Dapat diamati, menjelaskan bukti-bukti nyata suatu masalah. bukti-bukti tersebut dapat diperoleh baik melalui laporan internal maupun umpan balik pelanggan.
  • Dapat diukur, menunjukkan lingkup masalah dalam suatu ukuran.
  • Dapat dikendalikan, masalah harus dapat diselesaikan dalam rentang waktu tertentu. Apabila masalah terlalu besar maka dapat dipecah-pecah sehingga dapat lebih dikendalikan.

Adalah ekspresi dari kebutuhan dan keinginan customer. Bisa specifik – “Saya butuh pengiriman dalam 3 hari” bisa juga ambiguous – “Pengiriman yang lebih cepat”. VOC dapat dibandingkan dengan data internal (“Voice of the Process”) untuk menilai proses performance atau process capability kita saat ini.
Untuk mengevaluasi tingkat pentingnya sebuah spesifikasi, biasa digunakanan diagram kano. Diagram ini membagi spesifikasi dari pelanggan menjadi tiga jenis, harus ada (must be), Kemampuan (Performance) dan pemuas (delighter), dan membandingkan dengan tingkat keberadaan suatu spesifikasi.

Setelah semua varibel yang dipandang penting oleh pelanggan didapatkan dan diberi nilai terukur (varibel terukur tersebut disebut CTQ). Dengan kata lain, CTQ adalah sebuah karakteristik dari sebuah produk atau jasa yang memenuhi kebutuhan pelanggan ( internal ataupun eksternal).
Diagram SIPOC adalah grafik yang membantu mengidentifikasi semua elemen yang relevan dari sebuah proses. SIPOC membantu melihat hubungan antara proses beserta input dan outputnya.
Description: C:\Users\user\Downloads\SIPOC.gif

Measure adalah fase mengukur tingkat kinerja saat ini, sebelum mengukur tingkat kinerja biasanya terlebih dahulu melakukan analisis terhadap sistem pengukuran yang digunakan
Masalah yang muncul dalam pengukuran adalah variabilitas pengukuran yang dinyatakan dalam varian( variance ).[rujukan?] Varian total suatu pengukuran berasal dari varian yang ditimbulkan oleh produk (part to part) dan varian akibat kesalahan pengukuran (gage).[rujukan?]
Sumber variability dalam hasil pengukuran adalah :
Description: C:\Users\user\Downloads\Gage.gif

Analisis Kapabilitas Proses
Kapabilitas suatu proses menggambarkan seberapa pas (uniform) proses tersebut.[rujukan?] Analisis kapablitas proses dilakukan dengan memperbandingkan kinerja suatu proses dengan spesifikasinya, suatu proses memiliki kapabilitas bila semua nilai variabel yang mungkin, berada dalam batas spesifikasi.[rujukan?]
Kapabilitas suatu proses bisa ditentukan dengan:
- Cp dan Cpk
- Pp dan Ppk
- Proses Sigma

Fase analisis (analyze) merupakan fase mencari dan menentukan akar atau penyebab dari suatu masalah.[rujukan?] Masalah-masalah yang timbul kadang-kadang sangat kompleks sehingga membingungkan antara mana yang akan dan tidak kita selesaikan.[
Diagram pareto digunakan untuk melakukan prioritas terhadapa masalah-masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokan 80-20, 20% dari kecacatan akan menyebabkan 80% masalah.
Prinsip Pareto (bahasa Inggris:The Pareto principle) (juga dikenal sebagai aturan 80-20[1]) menyatakan bahwa untuk banyak kejadian, sekitar 80% daripada efeknya disebabkan oleh 20% dari penyebabnya.[2][3] Prinsip ini diajukkan oleh pemikir manajemen bisnis Joseph M. Juran, yang menamakannya berdasarkan ekonom Italia Vilfredo Pareto (15 July 1848 – 19 August 1923), yang pada 1906 mengamati bahwa 80% dari pendapatan di Italia dimiliki oleh 20% dari jumlah populasi.[3]
Dalam implementasinya, prisip 80/20 ini dapat diterapkan untuk hampir semua hal:
  • 80% dari keluhan pelanggan muncul dari 20% dari produk atau jasa.
  • 80% dari keterlambatan jadwal timbul dari 20% dari kemungkinan penyebab penundaan.
  • 20% dari produk atau jasa mencapai 80% dari keuntungan.
  • 20% dari tenaga penjualan memproduksi 80% dari pendapatan perusahaan.
  • 20% dari cacat sistem menyebabkan 80% masalah.
Description: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/c/cc/Grafik_Pareto.JPG/400px-Grafik_Pareto.JPG
Description: http://bits.wikimedia.org/static-1.22wmf18/skins/common/images/magnify-clip.png
Diagram Pareto

Diagram sebab-akibat ( Cause & Effect Chart)digunakan untuk mengorganisasi hasil informasi brainstorming dari sebab-sebab suatu masalah.[rujukan?] Diagram ini sering disebut juga dengan diagram fishbone karena bentuknya yang mirip dengan tulang ikan, atau diagram ishikawa untuk menghormati sang penemu.
Description: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/7/74/Diagram_ishikawa.JPG/300px-Diagram_ishikawa.JPG
Description: http://bits.wikimedia.org/static-1.22wmf15/skins/common/images/magnify-clip.png
Diagram Ishikawa
Diagram Ishikawa (disebut juga diagram tulang ikan, atau cause-and-effect matrix) adalah diagram yang menunjukkan penyebab-penyebab dari sebuah even yang spesifik. Diagram ini pertama kali diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa (1968).[1] [2][3] Pemakaian diagram Ishikawa yang paling umum adalah untuk mencegah defek serta mengembangkan kualitas produk. Diagram Ishikawa dapat membantu mengidentifikasi faktor-faktor yang signifikan memberi efek terhadap sebuah even.
1.      Kepala Ikan
Kepala ikan biasanya selalu terletak di sebelah kanan. Di bagian ini, ditulis even yang dipengaruhi oleh penyebab-penyebab yang nantinya di tulis di bagian tulang ikan. Even ini sering berupa masalah atau topik yang akan di cari tahu penyebabnya.

2.      Tulang Ikan
Pada bagian tulang ikan, ditulis kategori-kategori yang bisa berpengaruh terhadap even tersebut.
Kategori yang paling umum digunakan:
  • Orang: Semua orang yang terlibat dari sebuah proses.
  • Metode: Bagaimana proses itu dilakukan, kebutuhan yang spesifik dari poses itu, seperti prosedur, peraturan dll.
  • Material: Semua material yang diperlukan untuk menjalankan proses seperti bahan dasar, pena, kertas dll.
  • Mesin: Semua mesin, peralatan, komputer dll yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan.
  • Pengukuran: Cara pengambilan data dari proses yang dipakai untuk menentukan kualitas proses.
  • Lingkungan: Kondisi di sekitar tempat kerja, seperti suhu udara, tingkat kebisingan, kelembaban udara, dll.
Dari masing-masing kategori tersebut, terus dikembangkan ke tahap yang lebih ditail.
3.      Validasi penyebab
Tidak semua penyebab yang ada di bagian tulang ikan memiliki kontribusi yang sama terhadap even atau permasalahan. Beberapa penyebab memiliki kontribusi yang sangat besar, namun ada juga penyebab yang kontribusinya terlalu kecil, bahkan mungkin hampir tidak ada kontribusi sama sekali. Hal yang perlu dilakukan setelah diagram ishikawa selesai dibuat adalah memvalidasi masing-masing penyebab untuk mengetahui seberapa besar kontribusi penyebab tersebut.


Umumnya uji hipotesis rata-rata digunakan untuk menetapkan faktor kausatif (x) dengan cara menginformasikan sumber-sumber variasi.[rujukan?] Disamping itu, digunakan juga untuk menunjukan perbedaan yang signifikan antara data awal (baseline) dengan data yang diambil setelah perubahan (improvement), dilakukan.
Uji Hipotesis adalah metode pengambilan keputusan yang didasarkan dari analisa data, baik dari percobaan yang terkontrol, maupun dari observasi (tidak terkontrol). Dalam statistik sebuah hasil bisa dikatakan signifikan secara statistik jika kejadian tersebut hampir tidak mungkin disebapkan oleh faktor yang kebetulan, sesuai dengan batas probabilitas yang sudah ditentukan sebelumnya. [1]
Uji hipotesis kadang disebut juga "konfirmasi analisa data". Keputusan dari uji hipotesis hampir selalu dibuat berdasarkan pengujian hipotesis nol. Ini adalah pengujian untuk menjawab pertanyaan yang mengasumsikan hipotesis nol adalah benar. [2]
Daerah kritis (en= Critical Region) dari uji hipotesis adalah serangkaian hasil yang bisa menolak hipotesis nol, untuk menerima hipotesis alternatif. Daerah kritisini biasanya di simbolkan dengan huruf C.


Pengembangan (Improve) adalah fase meningkatkan proses(x) dan menghilangkan sebab-sebab cacat.[rujukan?] Pada fase pengukuran (measure) telah dinetapkan variabel faktor (x) dan untuk masing-masing variabel respons(y).[rujukan?] Sedangkan pada fase pengembangan i(improve) banyak melibatkan uji perancangan percobaan ( Design of Experiment ) atau disingkat DoE.[rujukan?] DoE merupakan suatu pengujian dengan mengubah variabel faktor sehingga penyebab perubahan pada variabel respon diketahui.
Perancangan percobaan atau rancangan percobaan (Design of Experiment) adalah kajian mengenai penentuan kerangka dasar kegiatan pengumpulan informasi terhadap objek yang memiliki variasi (stokastik), berdasarkan prinsip-prinsip statistika. Bidang ini merupakan salah satu cabang penting dalam statistika inferensial dan diajarkan di banyak cabang ilmu pengetahuan di perguruan tinggi karena berkaitan erat dengan pelaksanaan percobaan (eksperimen).
Perancangan percobaan dapat dikatakan sebagai "jembatan" bagi peneliti untuk bergerak dari hipotesis menuju pada eksperimen agar memberikan hasil yang valid secara ilmiah. Dengan demikian, perancangan percobaan dapat dikatakan sebagai salah satu instrumen dalam metode ilmiah.
Kajian perancangan percobaan adalah pelaksanaan percobaan (eksperimen) terkendali. Dalam percobaan semacam ini, peneliti memberikan sejumlah tindakan (dapat juga "pelabelan" sesuai dengan ciri-ciri objeknya, diistilahkan sebagai perlakuan atau treatment) pada sejumlah objek yang memiliki variasi pada derajat tertentu. Objek ini diistilahkan sebagai satuan percobaan atau experimental unit, yang dapat berwujud hewan, tumbuhan, manusia, atau barang. Apabila perlakuan yang sama dikenakan terhadap sejumlah objek, objek-objek ini merupakan ulangan (replicate) dari perlakuan tadi. Pengamatan dilakukan terhadap sejumlah karakteristik yang diminati sang peneliti terhadap objek-objek tadi. Hipotesis statistis ditentukan ("hipotesis nol") untuk memaknai pengaruh perlakuan-perlakuan yang diberikan terhadap hasil pengamatan (data) yang ada.
Beberapa pustaka menggunakan istilah experimental design bagi untuk rancangan-rancangan yang dibuat untuk kegiatan pengumpulan informasi tidak terkendali, seperti survei, jajak pendapat (polling), penelitian pengamatan (natural experiment), dan quasi-experiment. Meskipun hal ini memiliki dasar statistika, kajian klasik perancangan percobaan tidak mencakup tipe-tipe penelitian semacam itu.
Description: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/c/cc/Response_surface_metodology.jpg/220px-Response_surface_metodology.jpg
Description: http://bits.wikimedia.org/static-1.22wmf16/skins/common/images/magnify-clip.png
Design of experiments dengan full factorial design (kiri), response surface dengan derajat
polinomia kedua (kanan)
Daftar Pustaka Wikipedia.com


Desain Taguchi (Taguchi Design) merupakan perancangan parameter (robust), yaitu metode atau teknik perancangan produk atau proses terfokus pada minimalisasi variasi dan sensitivitas tingkat bising(noise).

5.5 Pengendalian ( Control )
Pengendalian (Control) adalah fase mengendalikan kinerja proses (x) dan menjamin cacat tidak muncul kembali.[rujukan?] Alat (tool) yang umum digunakan adalah diagram kontrol (Control chart).Fungsi umum diagram kontrol adalah, sebagai berikut :[rujukan?]
  • Membantu mengurangi variabilitas.
  • Memonitor kinerja setiap saat.
  • Memungkinkan proses koreksi untuk mencegah penolakan.

a.       Diagram Control (control Design)
Diagram Kontrol (Control Chart) adalah sebuah grafik yang memberi gambaran tentang perilaku sebuah proses. Diagram kontrol ini digunakan untuk memahami apakan sebuah proses manufakturing atau proses bisnis berjalan dalam kondisi yang terkontrol atau tidak. [1]
Description: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/4/43/Diagram_Kontrol.JPG/300px-Diagram_Kontrol.JPGSebuah proses yang cukup stabil, tapi berjalan diluar batas yang diharapkan, harus diperbaikan untuk menemukan akar penyebapnya guna mendapatkan hasil perbaikan yang fundamental.